Blog

1. A formapróba célja?

A legtöbb fröccsöntési hiba a termék lágyítási és formázási folyamata során keletkezik, de esetenként az ésszerűtlen formakialakítással, beleértve az üregek mennyiségét is; a hideg/meleg csatornarendszer kialakítása; a befecskendező kapu típusa, helyzete és mérete, valamint magának a termékgeometriának a felépítése.

Ezen túlmenően a tényleges vizsgálati folyamat során a formatervezés hiányának pótlása érdekében előfordulhat, hogy a vizsgáló személyzet hibás paramétert állít be, de a vevő által igényelt tömeggyártás tényleges adattartománya nagyon korlátozott, miután a paraméterbeállításokat Bármilyen csekély eltérés, a tömegtermelés minősége a megengedett tűréshatáron messze túlmutathat, ami a tényleges termelési hozam csökkenését, költségnövekedést eredményez.

A formapróba célja az optimális folyamatparaméterek és formatervezés megtalálása. Így még az anyagban, a gépparaméterben vagy a környezeti tényezőkben is van valami változás, a forma továbbra is képes megszakítás nélkül stabilan és tömegtermelést tartani.

2. Penész próba Lépések, amelyeket követünk.

Annak érdekében, hogy a formapróba eredménye helyes legyen, csapatunk betartja az alábbi lépéseket.

1. lépés. A befecskendezőgép „fúvókacső” hőmérsékletének beállítása.

Megjegyzendő, hogy a kezdeti hordóhőmérséklet-beállításnak az anyagszállító ajánlásán kell alapulnia. Majd az adott gyártási feltételeknek megfelelően a megfelelő finomhangoláshoz.

Ezenkívül meg kell mérni a hordóban lévő olvadékanyag tényleges hőmérsékletét egy detektorral, hogy biztosítsa a látható képernyőnek való megfelelést. (Két olyan esetünk volt, amikor két hőmérsékletkülönbség 30 ℃-ig).

2. lépés: A forma hőmérsékletének beállítása.

Hasonlóképpen, a forma kezdeti hőmérséklet-beállításának is az anyagszállító által megadott ajánlott értéken kell alapulnia. Ezért a formális vizsgálat előtt meg kell mérni és fel kell jegyezni az üregek felületének hőmérsékletét. A mérést különböző helyeken kell elvégezni, hogy megbizonyosodjon arról, hogy a hőmérséklet kiegyensúlyozott-e, és rögzítse a megfelelő eredményeket a nyomon követési formaoptimalizálási referenciaként.

3. lépés: A paraméterek beállítása.

Ilyen például a lágyítás, a befecskendezési nyomás, a befecskendezési sebesség, a hűtési idő és a csavar sebessége a tapasztalatok szerint, majd megfelelően optimalizálja.

4. lépés: A „befecskendezést tartó” átmeneti pont megkeresése a töltési teszt során.

Az átmeneti pont a befecskendezési szakasz és a nyomástartó fázis közötti kapcsolási pont, amely lehet a befecskendező csavar helyzete, a töltési idő és a töltési nyomás. Ez az egyik legfontosabb és legalapvetőbb paraméter a fröccsöntési folyamatban. A tényleges töltési teszt során a következő pontokat kell követni:

• A tartási nyomást és a tartási időt a vizsgálat során általában nullára kell állítani;
• Általában a termék 90-98%-ig van kitöltve, a falvastagság és a formaszerkezet kialakításának sajátos körülményeitől függően;
• Mivel a befecskendezési sebesség befolyásolja a préselési pont helyzetét, a befecskendezési sebesség megváltoztatásakor minden alkalommal újra meg kell erősíteni a préselési pontot.

A töltési szakaszban láthatjuk, hogy az anyag hogyan tölti be a formát, így megítélhető, hogy mely pozíciókban könnyen lehet légcsapdát kialakítani.

5. lépés: Keresse meg a tényleges befecskendezési nyomás határát.

A képernyőn látható befecskendezési nyomás a tényleges befecskendezési nyomás határértéke, ezért mindig nagyobbra kell beállítani, mint a tényleges nyomás. Ha túl alacsony, majd megközelíti vagy meghaladja a tényleges befecskendezési nyomás, a tényleges befecskendezési sebesség automatikusan csökken a teljesítménykorlátozás miatt, ami hatással lesz a fröccsöntési időre és a fröccsöntési ciklusra.

6. lépés Keresse meg a legjobb injekciós sebességet.

Az itt hivatkozott befecskendezési sebesség az a sebesség, amelynél a töltési idő a lehető legrövidebb, és a töltési nyomás a lehető legkisebb. Ebben a folyamatban a következő pontokat kell figyelembe venni:

• A legtöbb termék felületi hibáját, különösen a kapu közelében, a befecskendezési sebesség okozza.
• A többlépcsős befecskendezés csak akkor használható, ha az egyfokozatú befecskendezés nem tudja kielégíteni az igényeket, különösen a formapróba során.;
• Ha az öntőforma állapota jó, a nyomás beállítási értéke megfelelő, és a befecskendezési sebesség elegendő, akkor a termék villogási hibája nincs közvetlenül összefüggésben a befecskendezési sebességgel.

7. lépés: Optimalizálja a tartási időt.

A tartási időt befecskendezési kapu szilárd idejének is nevezik. Általában az idő méréssel határozható meg. eltérő tartási időt eredményez, és az optimális tartási idő az az idő, amikor a forma tömege maximális.

8. lépés: Egyéb paraméterek optimalizálása.

Ilyen például a tartónyomás és a szorítóerő.

Nagyon köszönjük, hogy idejét elolvasta itt.tudjon többet a penészpróbáról