Blog

1. Mi a penészpróba célja?

A legtöbb fröccsöntési hiba a termék lágyítási és öntési folyamata során keletkezik, de néha a nem megfelelő formatervezéssel függ össze, beleértve az üregek számát; a hideg/meleg csatornarendszer kialakítását; a befecskendező kapu típusát, elhelyezkedését és méretét, valamint magát a termék geometriájának szerkezetét.

Ezenkívül a tényleges tesztelési folyamat során, a formatervezés hiányosságainak pótlása érdekében, a tesztelő személyzet helytelen paramétereket állíthat be, de a vevő által igényelt tömeggyártás tényleges adattartománya nagyon korlátozott. Ha a paraméterbeállítások bármilyen kismértékű eltérést mutatnak, a tömeggyártás minősége messze meghaladhatja a megengedett tűréshatárt, ami a tényleges termelési hozam csökkenéséhez és a költségek emelkedéséhez vezet.

A szerszámpróba célja az optimális folyamatparaméterek és szerszámkialakítás megtalálása. Így még az anyag, a gépparaméter vagy a környezeti tényezők változása esetén is képes a szerszám stabil és zavartalan tömegtermelést fenntartani.

2. Penészpróba Lépések, amelyeket követünk.

A penészpróba eredményének helyességének biztosítása érdekében csapatunk az alábbi lépéseket fogja betartani.

1. lépés: A befecskendezőgép „fúvókahengerének” hőmérsékletének beállítása.

Meg kell jegyezni, hogy a kezdeti hengerhőmérséklet-beállításnak az anyagbeszállító ajánlásán kell alapulnia. Majd a megfelelő finomhangolás érdekében az adott gyártási körülményeknek megfelelően kell elvégezni.

Ezenkívül a hordóban lévő olvadékanyag tényleges hőmérsékletét detektorral kell mérni, hogy biztosítsuk a bemutatott képernyőnek való megfelelést. (Két esetünkben a hőmérséklet-különbség elérte a 30 ℃-ot).

2. lépés. A forma hőmérsékletének beállítása.

Hasonlóképpen, a forma kezdeti hőmérséklet-beállításának is az anyagbeszállító által megadott ajánlott értéken kell alapulnia. Ezért a hivatalos vizsgálat előtt meg kell mérni és rögzíteni kell az üregek felületének hőmérsékletét. A mérést különböző helyeken kell elvégezni annak megállapítására, hogy a hőmérséklet kiegyenlített-e, és a megfelelő eredményeket rögzíteni kell a későbbi formaoptimalizálási referenciaként.

3. lépés. A paraméterek beállítása.

Mint például a lágyítás, a befecskendezési nyomás, a befecskendezési sebesség, a hűtési idő és a csavarsebesség a tapasztalatok szerint, majd optimalizálja azokat megfelelően.

4. lépés. A „befecskendezés-tartás” átmeneti pontjának megkeresése a töltési teszt során.

Az átmeneti pont a befecskendezési szakaszból a nyomástartási szakaszba való átmenet pontja, amely lehet a befecskendező csiga helyzete, a töltési idő és a töltési nyomás. Ez a fröccsöntési folyamat egyik legfontosabb és legalapvetőbb paramétere. A tényleges töltési teszt során a következő pontokat kell betartani:

• A vizsgálat során a tartási nyomást és a tartási időt általában nullára kell állítani;
• A terméket általában 90% és 98% között töltik fel, a falvastagság és a formaszerkezet kialakításának sajátos körülményeitől függően;
• Mivel a befecskendezési sebesség befolyásolja a préselési pont helyzetét, a befecskendezési sebesség minden egyes módosításakor újra meg kell erősíteni a préselési pontot.

A töltési szakaszban láthatjuk, hogyan töltődik be az anyag a formába, így megítélhetjük, hogy mely pozíciókban könnyű levegőt kialakítani.

5. lépés. Határozza meg a tényleges befecskendezési nyomás határértékét.

A képernyőn látható befecskendezési nyomás beállítás a tényleges befecskendezési nyomás határértéke, ezért mindig a tényleges nyomásnál nagyobbra kell beállítani. Ha túl alacsony, és a tényleges befecskendezési nyomás megközelíti vagy meghaladja, a tényleges befecskendezési sebesség automatikusan csökken a teljesítménykorlátozás miatt, ami befolyásolja a befecskendezési időt és a fröccsöntési ciklust.

6. lépés. Keresse meg a legjobb befecskendezési sebességet.

Az itt említett befecskendezési sebesség az a sebesség, amely a lehető legrövidebb töltési időt és a lehető legkisebb töltési nyomást biztosítja. Ennél a folyamatnál a következőket kell figyelembe venni:

• A legtöbb termék felületi hibáját, különösen a kapu közelében, a befecskendezési sebesség okozza.
• A többlépcsős fröccsöntést csak akkor szabad alkalmazni, ha az egylépcsős fröccsöntés nem tudja kielégíteni az igényeket, különösen a szerszámpróbák során.
• Ha a forma állapota jó, a nyomásbeállítás helyes, és a befecskendezési sebesség megfelelő, akkor a termékhiba nincs közvetlen összefüggésben a befecskendezési sebességgel.

7. lépés. Optimalizálja a tartási időt.

A tartási időt befecskendező kapu szilárdidőnek is nevezik. Általában az idő méréssel határozható meg, ami különböző tartási időket eredményez, és az optimális tartási idő az az idő, amikor a forma tömege maximális.

8. lépés. Egyéb paraméterek optimalizálása.

Ilyen például a tartóerő és a szorítóerő.

Köszönöm szépen, hogy időt szakított az itt olvasásra. Tudjon meg többet a penészvizsgálatról